天津潜油电泵供应商常用解决方案「多图」

作为潜油电泵机组的核心组件之一潜油三相异步电动机经过多年的发展﹑改进,已十分成熟,适用于绝大多数油﹑气﹑卤井的不同工况,几近完,但美中不足的是作为特种动力电机,其效率及功率因数还不够高,这直接影响到其在高温井况下的工作寿命,加大了能耗，间接地增加了生产成本 ,因此,寻求一种﹑高功率因数的节能型动力电机是潜油电机的重要发展方向。2-2002，IEC61800-2:1998，IDT）GB12668。在现在三相异步电动机的基础上研制永磁同步电动机不失为一个有重要应用价值的课题。

普通功率范围的潜油电机效率在72℅-82℅，功率因数在0.76-0.85之间，而同规格的永磁同步电动机，因不存在普通异步电机的转差损耗与励磁损耗以及转子铜耗，故效率要高出7℅-10℅，功率因数高出10℅，又因无需励磁电流，故效率可进一步提高。1调速电气传动系统第1部分：一般要求低压直流调速电气传动系统额定值规定（GB/T12668。

这种电机如能大量用于油田采油，可大幅度降低用电量，这种电机对高温、稠油井尤其适用，另外对海上钻采平台，还能使给同样排量、扬程的电泵机组供电的原发电机的容量大为减少，也是很受欢迎的。

为降低研制成本，我们采用现在应用普遍的三相异步潜油电机的定子片（18槽）及星形联结的单层同心式绕组，工艺过程也较为成熟，气隙在原0.5mm基础上加大到0.6mm，只是由于尺寸的限制及以上降低成本的考虑，未采用星形联结双层短距绕组形式，从理论上讲，绕组中电动势谐波及环流没有得到有效的控制。电缆使用寿命：每次作业连续10h,累计不少于1年（8760h）。

同样由于径向尺寸的限制，不便开矩形深槽，转子导条仍采用圆形导条，不过原潜油电机转子闭口槽形作成半闭口，以尽量提高异步起动转矩。转子按以上方案设计后存在隔磁磁桥变短，漏磁加大，永磁体嵌入以后不易开设合理的空气隙以作隔磁及散热之用。

采用内置式永磁体的磁路，避免了永磁体在电机过载冲击时的退磁，且能实现用起动绕组作异步自起动的功能。不利的是磁路变得更加复杂，设计中不便作准确计算，其中，漏磁系数及计算极弧系数等重要设计参数均不能作较好的测算，估计的误差比较大。潜油电泵泵头的功率容量范围：系列外径适用井径60Hz流量下限60Hz流量上限50Hz流量下限50Hz流量上限33885。磁钢插入以后粘附***也很麻烦。

我们采用了廉价的钕铁錋稀土永磁材料电泳涂覆防腐漆层，成本很低，也防止了磁钢的化学退磁。但是该种材料的热稳定性不是很理想（其完全退磁居里温度仅300~400℃）。故采用热稳定性、磁性能更好的材料是值得考虑的（如用YX-24型磁钢）。

有必要分析求解潜油永磁同步电动机的电磁场模型，进行必要的数值模拟，对电机性能作更好的把握与预测，经过对（单转子节、两极）原理样机的试验井运行测试，电机基本性能达到要求。

检查分析：

1)新安装的电泵试车时，水泵不出水或出水量小，可能是水泵的转向反了，调换任意两相电缆的相序即可；或是杨程超过，可换用较大的电泵；扬水管连接法兰漏水，扬水管裂都会影响水泵出水量。

2)正常使用电泵，出水量日渐减小，可能是电泵长期使用后密封口环磨损严重，应进行更换；水泵吸入口堵塞，影响水的吸入，需对水泵的格栅或过滤网进行清理。

3)电动机铸铝转子的断条，铜条转子的端环开焊，造成电动机输出功率不够，转速下降，使水泵的出水量不足，这种情况就应更换转子或焊好开焊处。

4)电动机运转正常，但三相电流小，水泵不出水。

气体影响。根据油气分离的部位可分为：

（1）油层脱气。随着油田的开发，地层的压力逐渐下降，于是在油井附近的油层开始出

现脱气现象，若脱气轻微，气体随着液体流动和地层压差，逐渐向井筒运移，在运移的过程中，气体不但聚集和膨胀，当到达井筒时，易形成泡流和段塞流的形式，在这种情况下，电泵极易突然欠载。若脱气严重，此时油层易形成气阻现象，导致地层不能正常供液而停止生产。当地层出现脱气现象，应采取给地层增压措施，如注水等。9、数控直线往复潜油电泵适用于直井、水平井、斜井、浅海油井、低渗透小排量油井,综合降低采油成本。

（2）井底脱气。当生产压差过大，则井底流压过低，此时易形成井底脱气。当脱气轻微，

井筒液体流动以泡流形式，此时电泵能正常生产；当脱气严重时，井筒液体流动以段塞流的形式，电泵易突然欠载，此时应适当控制产量，减小生产压差。

（3）泵的吸入口处脱气。在生产的过程中，泵的吸入口处压力较低，此时极易造成油气

分离，但在泵的吸入口周围的气油比是相对稳定的。若此时泵的沉没度够以及油气分离器的效果好，电泵正常生产；电缆用的主要材料这三类电缆共同的特点是：铜导电线芯，聚烯绝缘，加垫层后双钢丝铠装，其工艺流程和测井电缆相同，便用材料也基本上一样。若泵的沉没度不够以及油气分离器的效果不太好，电泵的运行电流波动较大，泵易产生气蚀，严重时导致欠载。此时可采取加深泵挂深度以提高泵的沉没度或控制产量以提高动液面或加多油气分离器的级数以提高油气分离的效果。